柔性生产下的自动化智能装配防错控制-马头电动工具

“零缺陷”——日本丰田汽车公司在“精益生产”的生产管理模式中追求的目标，进行高质量、低消耗的多品种、小批量混合生产。在过去，对于一个装配工人来说，每天在同一条生产线上重复执行同一项任务是非常有价值的。然而，在当今更加灵活的生产环境下，同一名工人可能需要先铆接车身板件，然后连接照明系统，这对质量控制提出了更高的要求。在机械装配中，螺纹紧固件的装配质量直接影响最终产品的整体性能和安全可靠性。自动化的兴起和智能工具的使用，大大减少了人为失误造成的产品缺陷，同时也实现了很多定制化的解决方案，尤其是在汽车制造等高科技行业。

5M1E分析方法：

一种众所周知的质量控制方法，从六个要素开始：人、机器、材料、方法、环境和措施。

人：操作者的个人意识、对质量的认知、身体状况、专业素养等。

机械：机械设备的性能指标和维护保养等。

材料：来料和工件材料性质的一致性。

方法：工艺制定、操作规程等。

响：操作环境、温度、湿度、噪音等。

测量：标准测量过程和检测设备等。

错误预防和自动化：

在过去的发动机装配线上，有明确装配扭矩要求的，通常是先用气动脉冲工具拧紧，再用固定扭矩扳手拧紧到要求的扭矩值。整个过程中的防错防漏都是靠工艺卡的提示和装配工人自己的注意力来控制的，而工人很难识别是螺纹还是零件本身造成的‘假扭矩’！

工业4.0的两个特点——数据和集成；融合是数字化与工业化深度融合的关键点，同时也是在当今智能制造趋势下取得显著成效的突破口。通过无处不在的传感器、控制器、执行器和智能软件的互联，形成智能网络，使机器更加紧密地结合在一起，实现无障碍的全面“对话”，促进高效、协同的生产优化。

一种基于机器人的自动化集成装置，自动送钉系统配合智能工具，与全线PLC联锁，集防误检结构于一体，满足动力装配同工位装配不同型号规格螺栓的柔性生产特点。

在一些一类、二类零部件制造企业或航空航天、汽车工业等其他生产领域，新工具的使用给车间生产力带来了新的力量，人仍将是制造的中心。然而，传统的操作人员使用新工具的技能培训方法需要花费大量的时间，快节奏的技术变革最终使得这种培训方法不得不被淘汰。那么，在当今高度定制化的生产要求下，随着自动化行业不断发挥新的作用和创造新的挑战，必须确保现代装配工人能够感到自己有足够的价值和能力，能够获得高效和正确完成不同任务所需的生产信息。